Зазвичай головка болта формується методом холодної висадки пластику. У порівнянні з різанням, металеве волокно (металевий дріт) вздовж форми виробу є безперервним, без розрізів посередині, що покращує міцність виробу, особливо його відмінні механічні властивості. Процес холодної висадки включає різання та формування, одноразове, подвійне холодне висадження та багатопозиційне автоматичне холодне висадження. Автоматична машина для холодної висадки використовується для штампування, висадки, екструдування та зменшення діаметра в кількох формувальних штампах. Симплексна або багатопозиційна автоматична машина для холодної висадки використовує характеристики обробки оригінальної заготовки, виготовленої з матеріалу розміром від 5 до 6 метрів завдовжки або вагою 1900-2000 кг розміру сталевого дроту. Технологія обробки полягає в тому, що характеристики холодної висадки не попереднє вирізання листової заготовки, а ВИКОРИСТАННЯ самої автоматичної машини для холодної висадки шляхом нарізання прутка та сталевого дроту, а також висадки заготовки (за необхідності). Перед екструзійною порожниною заготовку необхідно змінити форму. Заготовку можна отримати шляхом формування. Заготовка не потребує формування перед висадкою, зменшенням діаметра та пресуванням. Після цього... Заготовка вирізається, і вона надсилається на станцію висадки. Ця станція може покращити якість заготовки, зменшити формувальне зусилля наступної станції на 15-17% та подовжити термін служби форми. Точність, досягнута холодним висадженням, також пов'язана з вибором методу формування та використовуваного процесу. Крім того, вона також залежить від структурних характеристик використовуваного обладнання, характеристик процесу та його стану, точності інструменту, терміну служби та ступеня зносу. Для високолегованої сталі, що використовується в холодному висаджуванні та екструзії, шорсткість робочої поверхні твердосплавної матриці не повинна бути Ra=0,2 мкм. Коли шорсткість робочої поверхні такої матриці досягає Ra=0,025-0,050 мкм, вона має максимальний термін служби.
Різьблення болта зазвичай обробляється холодним способом, так що заготовка гвинта певного діаметра прокочується через різьбову пластину (матрицю), а різьба формується тиском різьбової пластини (матриці). Це широко використовується, оскільки пластична лінія обтікання різьби не обрізається, міцність підвищується, точність висока, а якість рівномірна. Для отримання зовнішнього діаметра різьби кінцевого виробу необхідний діаметр заготовки різьби різний, оскільки він обмежений точністю різьби, матеріалом покриття та іншими факторами. Накочування (пресування) різьби - це метод формування зубців різьби шляхом пластичної деформації. При використанні різьби з однаковим кроком і конічною формою прокатки (дротяної пластини) матриці одна сторона видавлює циліндричну оболонку, а інша сторона обертає оболонку, і остаточна прокатка матриці переносить конічну форму на оболонку, формуючи різьбу. Спільним для обробки різьби тиском накочування є те, що кількість обертів прокатки не є занадто великою, якщо занадто великою, ефективність низька, і поверхня зубців різьби легко розшаровується або може виникнути невпорядковане згинання. І навпаки, якщо кількість обертів занадто мала, діаметр різьби легко втрачає коло, а тиск прокатки аномально збільшується на ранній стадії, що призводить до скорочення терміну служби штампа. Поширені дефекти прокатки різьби: деякі поверхневі тріщини або подряпини на різьбі; нерівномірне застібання; різьба не має круглості. Якщо ці дефекти виникають у великій кількості, вони будуть виявлені на етапі обробки. Якщо таких дефектів невелика кількість, виробничий процес не помітить їх, і вони поширяться на користувача, спричиняючи проблеми. Тому ключові питання умов обробки слід узагальнити, щоб контролювати ці ключові фактори у виробничому процесі.
Високоміцні кріплення повинні бути відпущені та загартовані відповідно до технічних вимог. Метою термічної обробки та відпуску є покращення комплексних механічних властивостей кріплень для досягнення заданого значення міцності на розтяг та співвідношення міцності на вигин. Технологія термічної обробки має вирішальний вплив на внутрішню якість високоміцних кріплень, особливо на їх внутрішню якість. Тому для виробництва високоякісних високоміцних кріплень необхідно мати сучасне обладнання для термічної обробки. Завдяки великій виробничій потужності та низькій ціні високоміцних болтів, а також відносно тонкій та точній структурі різьби, обладнання для термічної обробки повинно мати велику виробничу потужність, високий ступінь автоматизації та хорошу якість термічної обробки. З 1990-х років виробнича лінія безперервної термічної обробки із захисною атмосферою займає домінуюче становище. Печі з ударним дном та сітчастою стрічкою особливо підходять для термічної обробки та відпуску кріпильних елементів малого та середнього розміру. Лінія відпуску, окрім герметичної печі, має хороші характеристики, але також має покращену атмосферу, температуру та параметри процесу з комп'ютерним керуванням, сигналізацією про несправність обладнання та функціями відображення. Високоміцні кріпильні елементи працюють автоматично від подачі – очищення – нагрівання – гартування – очищення – відпуску – фарбування до автономної лінії, що ефективно забезпечує якість термічної обробки. Зневуглецювання різьби призведе до того, що кріпильний елемент спочатку спрацює, коли він не відповідає вимогам до стійкості до механічних характеристик, що призведе до втрати ефективності кріпильного елемента та скорочення терміну служби. Через декарбонізацію сировини, якщо відпал не є відповідним, шар декарбонізації сировини поглибиться. Під час термічної обробки гартуванням та відпуском деякі окислювальні гази зазвичай потрапляють ззовні печі. Іржа сталевого дроту або залишки на дроті після холодного волочіння розкладаються після нагрівання в печі, утворюючи окислювальний газ. Наприклад, поверхнева іржа сталевого дроту... Карбонат та гідроксид заліза після нагрівання розкладаються на CO₂ та H₂O, що посилює зневуглецювання. Результати показують, що ступінь зневуглецювання середньовуглецевої легованої сталі є вищим, ніж у вуглецевої сталі, а найшвидша температура зневуглецювання становить від 700 до 800 градусів Цельсія. Оскільки кріплення на поверхні сталевого дроту за певних умов швидко розкладається та з'єднується з вуглекислим газом та водою, якщо газорегулятор печі з безперервною сітчастою стрічкою не є належним, це також призведе до помилки зневуглецювання гвинта. Коли високоміцний болт холодно нарізається, сировина та відпалений зневуглецювальний шар не тільки залишаються, але й екструдуються до верхньої частини різьби, що призводить до зниження механічних властивостей (особливо міцності та стійкості до стирання) поверхні кріпильних елементів, які потребують загартування. Крім того, поверхневе зневуглецювання сталевого дроту, його поверхнева та внутрішня організація відрізняються та мають різний коефіцієнт розширення, тому гартування може призвести до поверхневих тріщин. Тому, щоб захистити різьбу у верхній частині від зневуглецювання під час термічного гартування, але також для сировини, яка була помірно покрита вуглецем під час зневуглецювання кріпильних елементів, поверніть перевагу захисної атмосфери сітчастої стрічкової печі в основний, рівний початковому вмісту вуглецю та вуглецевого покриття деталей, вже зневуглецьовані кріпильні елементи повільно повертаються до початкового вмісту вуглецю, вуглецевий потенціал встановлено на 0,42% 0,48%, бажано, нанотрубки та температура гартування, те саме не може бути за високої температури, щоб уникнути грубого зерна, що впливає на механічні властивості. Основними проблемами якості кріпильних виробів у процесі гартування та гартування є: недостатня твердість гартування; нерівномірна твердість гартування; перевищення деформації гартування; розтріскування гартування. Такі проблеми в галузі часто пов'язані із сировиною, гартуванням, нагріванням та гартуванням, охолодженням. Правильне формулювання процесу термічної обробки та стандартизація виробничого процесу часто можуть запобігти таким проблемам з якістю.
Час публікації: 31 травня 2019 р.