Зазвичай головка болта формується шляхом обробки пластику холодної висадки, порівняно з обробкою різанням, металеве волокно (металевий дріт) уздовж форми виробу є безперервним, без розрізання посередині, що покращує міцність виробу, особливо чудові механічні властивості. Процес формування холодної висадки включає різання та формування, холодну висадку одним клацанням, подвійним клацанням і автоматичну холодну висадку в кількох положеннях. Автоматична машина холодної висадки використовується для штампування, висадки, екструзії та зменшення діаметра в кількох формувальних штампах .Simplex bit або багатостанційна автоматична машина для холодного завантаження з використанням характеристик обробки оригінальної заготівлі складається з матеріалу розміром від 5 до 6 метрів у довжину або вага становить 1900-2000 кг розміру дроту сталевого дроту, обробка Технологія полягає в тому, що характеристики формування холодної висадки не передбачають розрізану листову заготовку заздалегідь, а ВИКОРИСТОВУЮТЬ саму автоматичну машину холодної висадки за допомогою прутка та дротяного дроту, розрізаного сталевим дротом та висаджування заготовки (за необхідності). Перед екструзійною порожниною заготовка повинна Заготівля може бути отримана шляхом формування. Заготовка не потребує формування перед осадкою, зменшенням діаметра та пресуванням. Після того, як заготовку вирізано, її відправляють на робочу станцію осадки. Ця станція може покращити якість заготовки, зменшити сила формування на наступній станції на 15-17% і подовжує термін служби форми. Точність, досягнута шляхом холодного формування, також залежить від вибору методу формування та використовуваного процесу. Крім того, це також залежить від структурні характеристики використовуваного обладнання, характеристики процесу та їх стан, точність інструменту, термін служби та ступінь зносу. Для високолегованої сталі, яка використовується в холодній висадці та екструзії, шорсткість робочої поверхні твердосплавної матриці не повинна бути Ra=0,2um, коли Шорсткість робочої поверхні такої матриці досягає Ra=0,025-0,050 мкм, вона має максимальний ресурс.
Різьба болта зазвичай обробляється холодним способом, так що заготовка гвинта в межах певного діаметру прокочується через різьбову пластину (матрицю), а різьба формується тиском різьбової пластини (матриці). Це широко використовується, оскільки пластикова лінія потоку гвинтової різьби не відрізана, міцність збільшена, точність висока, а якість однорідна. Для того, щоб виготовити зовнішній діаметр різьби кінцевого продукту, необхідний діаметр різьбової заготовки відрізняється, оскільки це обмежено точністю різьби, покриттям матеріалу та іншими факторами. Прокатка (прокатка) пресова різьба - це метод формування зубів різьби шляхом пластичної деформації. Це з різьбою з однаковим кроком і конічною формою прокатки ( прокатний дріт пластина) вмирають, одна сторона для екструдування циліндричної оболонки, інша сторона для обертання оболонки, остаточна прокатна матриця на конічній формі передається на оболонку, щоб утворилася різьба. Спільна точка обробки нитки під тиском прокатки (натирання) полягає в тому, що кількість обертів кочення не надто велика, якщо надто велика, ефективність низька, поверхня зубів різьби легко виробляти поділ або безладне явище пряжки. Навпаки, якщо кількість обертів надто мала, нитка діаметр легко втратити коло, аномальне збільшення тиску кочення на ранній стадії, що призводить до скорочення терміну служби матриці. Поширені дефекти різьблення для кочення: деякі поверхневі тріщини або подряпини на нитці; безладна пряжка; різьба не має округлості. Якщо ці дефекти виникають у великій кількості, вони будуть виявлені на етапі обробки. Якщо виникає невелика кількість цих дефектів, виробничий процес не помітить, що ці дефекти потраплять до користувача, спричиняючи проблеми. Тому ключові питання умов обробки повинні щоб контролювати ці ключові фактори у виробничому процесі.
Високоміцні кріпильні вироби повинні бути загартовані та загартовані відповідно до технічних вимог. Метою термічної обробки та відпустки є покращення комплексних механічних властивостей кріпильних виробів, щоб вони відповідали заданому значенню міцності на розтягування та коефіцієнту міцності на вигин. Технологія термічної обробки має вирішальний вплив на внутрішня якість високоміцного кріплення, особливо його внутрішня якість. Таким чином, щоб виробляти високоякісні високоміцні кріплення, необхідно мати сучасне обладнання для технології термічної обробки. Завдяки великій виробничій потужності та низькій ціні високоміцних болтів, а також відносно тонкій і точній структурі різьблення, обладнання для термічної обробки повинно мати велику виробничу потужність, високий ступінь автоматизації та гарну якість термічної обробки. З 1990-х років виробнича лінія безперервної термічної обробки із захисною атмосферою займає домінуюче становище. Печі з ударним днищем і сітчастою стрічкою особливо підходять для термічної обробки та загартування малих і середніх кріплень. Лінія загартування, окрім герметичності печі, є хорошою, але також має покращену атмосферу, температуру та параметри процесу комп’ютерне керування, сигналізація про несправність обладнання та функції відображення. Високоміцні кріпильні елементи працюють автоматично від подачі – очищення – нагріву – загартування – очищення – відпустки – фарбування до автономної лінії, ефективно забезпечуючи якість термічної обробки. Знеуглерожування гвинтової різьби спричинить замикання кріплення першим, коли воно не відповідає вимогам щодо стійкості до механічних характеристик, що призведе до втрати ефективності кріплення та скорочення терміну служби. Через декарбонізацію сировини, якщо відпал не відповідає вимогам, призведе до шар декарбонізації сировини поглиблюється. Під час термічної обробки загартування та відпуску деякі окислювальні гази зазвичай потрапляють ззовні печі. Іржа сталевого дроту або залишок на дроті після холодного волочіння розкладається після нагрівання в печі , утворюючи деякий окислювальний газ. Поверхня сталевого дроту, наприклад, ржавіє, якщо вона складається з карбонату та гідроксиду заліза, після нагрівання буде розщеплено на CO ₂ і H ₂ O, таким чином посилюючи зневуглецювання. Результати показують, що ступінь зневуглецювання із середньовуглецевої легованої сталі є більш серйозним, ніж з вуглецевої сталі, а найшвидша температура зневуглецювання становить від 700 до 800 градусів за Цельсієм. Оскільки кріплення на поверхні сталевого дроту розкладається та поєднується у вуглекислий газ і воду з високою швидкістю за певних умов. Якщо контроль газу в печі безперервної сітчастої стрічки не є відповідним, це також призведе до помилки декарбонізації шнека. Коли високоміцний болт має холодну головку, сировина та відпалений шар декарбюризації не тільки все ще існують, але й екструдуються до верхньої частини різьби, що призводить до зниження механічних властивостей (особливо міцності та стійкості до стирання) для поверхні кріплень, які потрібно загартувати. Крім того, поверхнева декарбюрізація сталевого дроту, поверхня та внутрішня організація відрізняються та мають різний коефіцієнт розширення, загартування може спричинити поверхневі тріщини. Таким чином, щоб захистити нитку у верхній частині зневуглецювання під час теплового загартування, але також для сировини було помірно покрито вуглецевим зневуглецюванням кріплень, перетворити перевагу захисної атмосфери сітчастої стрічкової печі в базову рівність до вихідного вмісту вуглецю та вуглецевого покриття деталей, уже знеуглерожувані кріпильні елементи повільно повертаються до початкового вмісту вуглецю, потенціал вуглецю встановлюється на 0,42% 0,48% бажано, нанотрубки та температура нагріву гасіння, те саме не може бути при високій температурі, щоб уникнути грубого зерна, впливають на механічні властивості. Основними проблемами якості кріпильних виробів у процесі загартування та загартування є: недостатня твердість загартування; нерівномірна твердість загартування; перевищення деформації загартування; розтріскування загартування. Такі проблеми в галузі часто пов’язані із сировиною, нагріванням загартування і гарт охолодження. Правильна розробка процесу термічної обробки та стандартизація процесу виробництва часто можуть уникнути таких аварій з якістю.
Час розміщення: 31 травня 2019 р